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Pourquoi choisir API ?

  • Parce que notre savoir-faire issu de 25 années d’expériences dans le domaine de la plasturgie industrielle reste avant tout à votre service.

  •  Parce que nous saurons vous aider à développer votre produit et le rendre le plus économique possible.

  •  Parce que la taille de notre entreprise permet une écoute et une réactivité inégalée.

  •  Parce que notre souplesse de production nous permettra de répondre à vos demandes de délais toujours plus courts.

  •  Parce que notre capacité d’adaptation nous permet de satisfaire tous nos clients selon leurs impératifs.

  •  Parce que notre habitude à transformer des matières très techniques nous permettra d’anticiper les problématiques liées.

  •  Parce que notre expérience acquise dans le domaine de l’industrie automobile nous permet de produire en grandes quantités selon des procédures clients.

  •  Parce que notre expérience acquise dans le milieu aéronautique nous permet de produire en très petites ou micro séries des pièces à très haute technicité.

  •  Parce que nous sommes situés à moins d’une heure de Paris et que nous livrons dans le monde entier.

  • Parce que notre premier objectif est de satisfaire nos clients.

Notre expérience pour :

  • Vous aider à choisir la matière la plus adaptée à votre application.
    Quelles sont les températures d’utilisations, les températures de pointe ? Est-ce une pièce d’usure ? Quel sera l’environnement chimique de la pièce à fabriquer. Autant de critères pour définir la matière la plus adaptée. À noter que la matière retenue influencera la conception de l’outillage. 

  •  Choisir l’état de surface qui répondra le mieux aux besoins de vos pièces : Quelle finition souhaitez-vous ? Est-ce une pièce d’aspect ? Lisse, transparente, satinée, granuleuse, … 

    Les éjecteurs intégrés au moule afin d’extraire la pièce en fin de moulage laissent habituellement des marques sur une face de la pièce. Nous vous aiderons à choisir le coté ou le plus adapté ou non visible, selon vos impératifs.

  • Vous conseiller dans le choix des formes et épaisseurs les plus adaptées à la production de pièces en plastique injectées ou thermoformées.
    Dans le cas de formes complexes dont le démoulage ne peut être effectué naturellement, API vous proposera des solutions de contournement les plus économiques possibles.

    La modification des formes en contre-dépouilles, l’utilisation de cales montantes, de tiroirs ou de noyaux sont des solutions que nous pourrons vous proposer pour faciliter le démoulage et réduire les coûts.

     

Le surmoulage, qu’est-ce que c’est ?

L’injection plastique permet d’intégrer des éléments dans la pièce produite. Principe habituellement utilisé pour inclure une ou des pièces de différents matériaux dans une pièce en plastique pendant le moulage, le surmoulage permet également de créer des pièces de plusieurs couleurs.

Ils font appel au surmoulage : La clé ou la brosse à dent ?

Quel est l’objet le plus connu que vous utilisez tous les jours sans imaginer son processus de fabrication ?

La clé : Un élément métallique (la partie ‘utile’ dentée) est en partie noyée dans un élément en plastique > la poignée. Cette poignée en plastique peut également intégrer un transpondeur ou tout autre composant électronique.

Le surmoulage peut également s’effectuer entre plusieurs matières plastiques. Une pièce de plusieurs couleurs. Une fenêtre transparente (PC) avec un cadre de couleur (ABS). Un carter résistant à l’abrasion et à la température (PPS) sur lequel on surmoule un joint d’étanchéité souple en élastomère (PVC).

Le surmoulage d’inserts métalliques de fixations, ou des éléments électriques intégrés dans une pièce en plastique (voir ci-après) sont autant de composants qui font appels au surmoulage.

Comment fait-on ?

L’élément à surmouler est positionné dans l’outillage avant sa fermeture. Il peut être introduit manuellement, et rester en place pendant le cycle de moulage grâce à des aimants (pour les inserts métalliques), ou par un calage mécanique. Ces éléments intégrés dans les cavités du moule avant chaque cycle, sont noyés dans la matière au moment de l’injection. Il est souvent prévu qu’ils fassent partie intégrante de la pièce durant toute la vie du produit.

Les éléments à surmouler peuvent également être des portes-insert démontables après le moulage.

Ils permettent par exemple de créer des taraudages à moindre coût. L’insert sera enlevé après moulage. S’il ressemble à une vis, lorsqu’il sera ôté, il laissera l’empreinte de son filetage… Un taraudage !

Pour des petites séries, ce procédé permet de créer des taraudages dans la pièce moulée à moindre coût en comparaison d’une patronne automatique intégrée dans l’outillage.

Insertion d’inserts dans l’outillage
Insertion d’inserts dans l’outillage
Insert taraudé en laiton avec son porte insert
Insert taraudé en laiton avec son porte insert
Surmoulage
Surmoulage

Autre application, le surmoulage permet de protéger des éléments ou circuits électriques, voir même d’insérer des réseaux électriques complets dans les pièces injectées (fiches et prises électrique, connecteurs, …). Dans le cas de pièces automobiles, domaine d’activité principal chez API, ces réseaux sont principalement des circuits prédécoupés dans de la tôle de métal conducteur (laiton zingué). Pour faciliter et réduire le temps de cycle lors de l’insertion du circuit dans le moule avant l’opération de surmoulage, nous insérons un circuit complet prédécoupé sous forme de ‘grille’ de circuits non séparés. Un seul élément de plusieurs circuits noyé en une seule fois dans la matière. Imaginez la fiche électrique de votre appareil dont tous les conducteurs sont reliés entre eux. C’est le parfait court-circuit !

Grille d’insert avant surmoulage

Une fois le surmoulage effectué, les éléments surmoulés sont parfaitement maintenus. Il nous suffit de couper les éléments de liaisons pour rendre chaque circuit indépendant. C’est l’opération de déshuntage. Des équipements automatiques sont généralement utilisés pour effectuer cette opération et contrôler l’absence de court-circuit.